Verimliliği artırın ve israfı azaltın
JIT'in Amacı
Stokların gerektiğinde sipariş edilmesi, şirketin herhangi bir güvenlik stoğu bulundurmadığı ve sürekli olarak düşük stok seviyeleri ile çalıştığı anlamına gelir.
Bu strateji, şirketlerin stok taşıma maliyetlerini azaltmasına , verimliliği artırmasına ve atıkları azaltmasına yardımcı olur. JIT, üreticilerin ürünlerinin talebi için tahminlerde çok doğru olmasını gerektirir.
Tam zamanında stok yönetimi, stoklara da yol açabilse de, pozitif maliyet düşürücü bir stok yönetimi stratejisidir. JIT'in amacı, bir şirketin gerekli olmayan maliyetleri düşürerek yatırım getirisini iyileştirmektir.
Kısa dönem üretim (SCM), sürekli akışlı üretim (CFM) ve talep akışlı üretim (DFM) dahil olmak üzere bazı rakip envanter yönetim sistemleri mevcuttur.
JIT envanter sistemi , daha büyük talep nedeniyle daha fazla birim üretmeleri gerektiğinde, stokların ve ham malların daha büyük stoklar taşıdığı eski “tam-durumda” stratejiden bir geçişi temsil etmektedir.
Tekniğin Tarihi
Yönetim tekniği Japonya kökenli ve genellikle Toyota'ya atfediliyor.
Ancak, birçok kişi Japonya'nın tersanelerinin bu yaklaşımı geliştiren ve başarıyla uygulayan ilk kişi olduğuna inanıyor. Kökenleri üç kat olarak görülür: Japonya'nın savaş sonrası nakit sıkıntısı, büyük fabrikalar ve envanter için yer eksikliği ve Japonya'nın doğal kaynak eksikliği. Böylece Japonlar kendi süreçlerine "eğildi" ve JIT doğdu.
JIT / TPS'nin süreci ve başarısı ile ilgili haberler, 1977'de ABD ve diğer gelişmiş ülkelerde 1980'lerden başlayarak batı kıyılarına ulaştı.
Sistemin Faydaları
JIT, üreticilerin üretimin kısa süreliğine devam etmesine izin vermek ve gerektiğinde yeni ürünlere hızlı ve kolay bir şekilde geçmek gibi avantajlar sunuyor. JIT kullanan şirketlerin artık envanter depolamak için büyük bir depo alanı genişliğini korumaları gerekmiyor. Bir firmanın artık üretim için hammadde üzerinde büyük miktarlarda para harcamasına gerek kalmıyor, çünkü sadece ihtiyaç duyduğu şeyleri emrediyor, bu da diğer kullanımlar için nakit akışını serbest bırakıyor.
Toyota'da Kullanım Stratejisi
Toyota 1970'lerde JIT envanter kontrollerini kullanmaya başladı ve sürecini mükemmelleştirmek için 15 yıldan fazla zaman aldı. Toyota, üretim parçalarını yalnızca müşterilerden yeni siparişler aldığında satın almak için emir gönderir.
Toyota ve JIT üretimi, yüksek kaliteli işçilikle ve üretimde kesinti yapabilecek tesislerde makine arızaları olmadan, sürekli bir üretim hızını koruduğu sürece başarılı olacaktır. Ek olarak, parçaları hızlı bir şekilde teslim edebilen güvenilir araçlara ve araçlarını bir araya getiren makinelerin verimli bir şekilde toplanabilmesine de ihtiyaç duyuyor.
Potansiyel risk
JIT envanterleri tedarik zincirinde kesintiler meydana getirebilir.
Sadece bir imalatçıya ait tüm üretim sürecini kapatmak için bir arıza yapan ve malları zamanında teslim edemeyen bir hammadde tedarikçisi alır. Şirketin öngörülen beklentilerini aşan mallar için bir müşteri siparişi, bitmiş ürünlerin teslimini tüm müşterilere geciktiren parça kıtlığı yaratabilir.
Bir bozulma örneği
1997 yılında Aisin tarafından sahip olunan bir fren parçaları fabrikasında meydana gelen bir yangın, Toyota araçları için bir P-valf parçası üretme kapasitesini yok etti. Toyota için bu parçanın tek tedarikçisi Aisin oldu ve şirketin üretimi birkaç haftalığına kapatmak zorunda kaldı. Toyota'nın JIT stok seviyeleri nedeniyle, sadece bir gün sonra P-valf parçaları tükendi.
Toyota'nın parçasının tek tedarikçisi olan şirketteki bir yangın ve tesisin haftalarca kapatılması, Toyota'nın tedarik hattını tahrip edebilirdi.
Şans eseri, Aisin tedarikçilerinden biri, iki gün sonra gerekli P vanalarını üretmeye ve yeniden üretmeye başlamıştı.
Bununla birlikte, Toyota'nın maliyeti yaklaşık 15 milyar dolar gelir ve 70.000 araba kaybetti. Sorun, Toyota için diğer diğer tedarikçilere de göz attı. Bazı imalatçılar kapanmaya zorlandı çünkü otomobil üreticisi montaj hattındaki herhangi bir aracı tamamlamak için parçalarına ihtiyaç duymadı.